1. 研究目的与意义

新能源汽车采用全铝白车身以达到轻量化的目的。

汽车车身是由型材件，冲压件，及标准件等部件构成的结构体，不同断面结构的型材与冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以焊装是车身成形的关键。

装焊工艺是车身制造工艺的主要部分，其在白车身中的应用有左右侧围总成、前后围总成、地板总成、顶棚组件总成等。

2. 课题关键问题和重难点

本课题关键问题在于如何设计焊接工艺以达到焊接强度校核，同时配合工件现场的自动化焊接，以及焊接后变形量的控制如何反应到焊接工艺设计中。

主要难点在于应用铝材进行焊接的变形量极难控制，要在保证焊接强度和外观质量的前提下对设计焊缝的长度，位置，形状进行工艺优化的同时，加入对现场实际焊接产生的工件主要部分的变形量，如孔位偏移，面偏移，翻边错位等的思考与总结，并最终总结反应到焊接工艺卡的编制中，从而有序地，逐步地改善工件焊接质量，提高整条自动化焊接线的生产效率及焊接质量。

其次，在实际生产中，焊接所用焊材的规格与质量的差异对焊接缺陷（如裂纹，咬边，气孔，开裂，未熔合）的具体影响，对焊接作业现场温度与湿度的数据采集整理及现场调整，了解铝合金焊接件返修时的矫正方法，机器人自动化焊接线有哪些无法克服的缺点与不足的归纳总结等，都是本次课题能够解决的关键。

3. 国内外研究现状（文献综述）

迫于能源与环保问题的日趋严重，世界各国对节能减排技术的研究日益重视，汽车轻量化不可避免的成为实现上述目标的主要途径。

汽车轻量化技术主要分为：结构优化、轻质材料、成形工艺和先进连接技术。

进一步地，汽车材料的更换和升级，能从根源上减少汽车总重量，可行性较强，是目前汽车轻量化的最主要方向。

4. 研究方案

本课题探讨针对全铝白车身骨架的焊装设计。

首先通过分析铝合金型材，板材成型过程，把握单个零部件的关键部位信息，合理划分后围总成为各个分总成进行小件装焊，对不同厚度的板材，型材和板材之间的焊接变形量做出初步地预估并收集现场数据进行验证，在总成拼焊工艺设计中充分利用前者的结论对自动焊工装夹具进行预调整，将关键部分的定位，夹紧进行优化编排，确保装配要求首先获得满足。

其后，通过检具和三坐标打点记录实际的孔位，面，翻边偏差，找出焊接变形量的变动趋势和顽固缺陷，整理记录问题清单并将工装针对工件焊装变形进行预调整，时刻跟踪工件状态并实时跟进，将优化后的焊缝布置编入数模进行模拟强度校核并比对理论焊缝布置进行后期整改，以确保焊接质量和装配质量。

5. 工作计划

毕业设计前一学期末完成英文翻译，收集、查阅、文献资料并准备开题报告。

第1周 完成英文翻译，提交英文翻译给指导老师批阅。

英文翻译经指导老师批阅合格并确认后，译文和原文均上传至毕业设计管理系统,译文封面用标准模板。